汽油机和柴油机都广泛使用铝合金活塞，铸铁或耐热钢活塞只在少数发动机中使用。由于活塞特殊的加工工艺特点，仅靠普通机床很难满足活塞的高精度要求。因此机床制造商必须加大技术改造力度，提供适合活塞性能要求的数控、清洁、灵活的活塞专机。活塞是汽车发动机的“心脏”，承受交变的机械载荷和热载荷，是发动机中工况最恶劣的关键部件之一。

随着对发动机动力性、经济性、环保性和可靠性要求的日益严格，活塞已发展成为集轻质高强新材料、异形圆柱复合面、异形销孔等新技术于一体的高科技产品，以保证活塞的耐热、耐磨、导向稳定、密封性能好，降低发动机摩擦功损失，降低油耗、噪音和排放。活塞主表面的尺寸和表面之间相互位置的精度要求高；加工后还要求确保裙部和塞子顶部的壁厚均匀。上述特点和要求给活塞专机的加工带来了困难，其加工工艺特点主要包括以下几个方面：1、活塞壁薄，径向刚度差。活塞如果按一般旋转零件加工，在夹紧力和切削力的作用下容易变形，从而影响加工精度。因此在制定加工工艺和选择加工设备时，应注意夹紧点的位置和活塞夹紧方式的选择。2、活塞加工面多，加工复杂。它不仅要求每个加工面的尺寸精度，还要求每个加工面的相互位置精度。因此在进行加工工艺时，应正确选择定位基准，以减少因定位基准选择或转换不当而造成的加工误差。同时在选择加工设备时，应尽量选择多刀具或多工位加工机床，以减少夹紧次数和夹紧过程带来的加工误差。3、孔的尺寸和形状精度很高，粗糙度低。4、瘦且刚性差。如果切削力过大，会造成活塞变形，影响加工精度。因此活塞专机加工时应选择较小的进给速度和较高的转速，同时活塞顶面、裙部外圆、活塞销孔等重要加工面的精加工应在最后进行。

活塞专机加工从20世纪70年代的磨削、80年代的三维仿形到90年代的数控仿形得到了发展和应用，使生产效率和加工精度达到了一个新的水平。生产效率从三维仿形主轴800转/分钟提高到数控仿形2000转/分钟。由于活塞专机加工消除了传统三维仿形中的仿形畸变因素，加工精度也有了很大提高。由于这一加工技术的突破性进展，20世纪90年代以来开发设计的汽车都采用了异形圆柱复合表面的低摩擦活塞。